В настоящее время, на различных предприятия по всей территории России, находится в эксплуатации огромное количество единиц турбокомпрессорного оборудования, в том числе центробежных компрессоров.

При длительной эксплуатации центробежных компрессоров происходит значительный физический износ элементов их проточной части и нарушение центровки, появляются непредусмотренные проектной документацией существенные, до 1 мм и более, зазоры в горизонтальных разъемах диафрагм, в два и более раза увеличиваются зазоры в лабиринтных уплотнениях рабочих колес, думмиса и вала, что приводит:

• – к непредусмотренным расчетом обратным перетечкам сжимаемого газа через зазоры в плоскости горизонтального разъема диафрагм и диффузоров;
• – к повышенным, относительно расчетных, обратным перетечкам через увеличенные зазоры в лабиринтных уплотнениях рабочих колес, думмиса и вала;
• – к непредусмотренным расчетом обратным перетечкам через появившиеся осевые зазоры в радиальных плоскостях;
• – к нарушению плотности горизонтальных и вертикальных разъемов корпуса.

В результате политропический к.п.д. секций сжатия компрессора снижается до неприемлемых значений (до 80% и менее от номинального), на 10...12% уменьшаются производительность и конечное давление, а удельный расход энергии на сжатие увеличивается на 12... 15%. Например, паспортный изотермический КПД компрессоров Невского Завода им. Ленина с промежуточным охлаждением составляет порядка 70%, фактический изотермический КПД, после 2-х…3-х лет эксплуатации, снижается до 58... 63%.

Исходя из сказанного выше все компрессоры требуют восстановления значений параметров до предусмотренных проектом.

Наиболее приемлемым техническим решением повышения эффективности работы компрессоров является их модернизация по способу, предложенному фирмой «Нева-Турбо», путем изменения центровки диафрагм, их вывешивания в плоскости горизонтального разъема корпуса и центровки каждой обоймы уплотнения относительно оси ротора.

После модернизации компрессор полностью восстанавливает свои паспортные параметры. Новые параметры будут стабильно обеспечиваться в течении всего дальнейшего срока эксплуатации компрессора. Экономия потребляемой мощности при этом составит не менее 10... 15% на каждый агрегат.

Желание многих Заказчиков восстановить энергетическое хозяйство своих предприятий путем замены отечественного компрессорного оборудования на импортное в ближайшее время является нереализуемым. Такая замена потребует от предприятий огромных капитальных затрат, окупаемость которых составит 5…7 лет. Коммерческая убыточность таких решений очевидна.

В то же время предлагаемые фирмой «Нева-Турбо» технические решения по модернизации проточной части могут быть реализованы в короткое время (в течение 6...8 месяцев) и практически полностью удовлетворят требования Заказчиков по повышению параметров работы агрегатов до требуемых значений.

Следует отметить, что в турбокомпрессорных агрегатах с приводными турбинами ВКВ 22-1, К15-41-1, К9-3-5 и др. при модернизациях компрессоров с измененной проточной частью требуется капитальный ремонт проточных частей турбин с заменой рабочих и статорных лопаточных аппаратов, лабиринтных уплотнений и систем регулирования, что может быть реализовано только на специализированных предприятиях в России. При этом, вырабатываемые мощности паровых турбин могут быть увеличены не более чем на 5…7%. При модернизации проточной части компрессоров по способу НПФ «Нева-Турбо», позволяющему снизить на 10... 15% удельный расход энергии на сжатие газа, увеличение мощности паровых турбин сверх паспортной не требуется.

Проведение подобной модернизации особенно целесообразно для таких центробежных компрессоров, как К5500-42-1, К3000-61-1, К1500-61-2, К1290-121-1, К905-61-1, К500, К250. На сегодняшний день для многих из них такая модернизация была успешно проведена силами специалистов НПФ «Нева-Турбо».